Электроды

  • Электроды производятся в виде стержней из материалов повышенной электропроводности. Они применяются для подачи тока от сварочного оборудования к обрабатываемым объектам. На сегодня количество выпускаемых для разных нужд металлообработки марок превышает две сотни. Основная доля приходится на плавящиеся изделия, рассчитанные на осуществление вручную дуговой сварки. Они производятся из сварочной проволоки. Оставшуюся часть составляют неплавящиеся электроды, изготовленные из вольфрама и прочих тугоплавких материалов.


Фильтр по свойствам
Диаметр, мм:
Все
Тип электрода:
Все

10 20 40 200 1000 Все
По умолчанию Низкие > Высокие Высокие > Низкие от А до Я от Я до А
620.47 руб/за 1 уп.
461.87 руб/за 1 уп.
461.87 руб/за 1 уп.
479.69 руб/за 1 уп.
639.15 руб/за 1 уп.
333.60 руб/за 1 уп.
474.36 руб/за 1 шт.
489.94 руб/за 1 шт.
498.43 руб/за 1 шт.
569.23 руб/за 1 шт.

Современное производство электродов

При изготовлении неплавящихся электродов предприятия руководствуются ГОСТ 23949-80. Помимо вольфрама в производстве применяются электротехнический уголь и синтетический графит, характеризующиеся плавлением при высоких температурах. Требованиями ГОСТ 2246-70 регламентируются характеристики материалов, используемых для изготовления плавящихся электродов. Стальные стержни выпускаются из легированной, высоколегированной или углеродистой проволоки с покрытием, гарантирующим устранение внешних факторов и стабильность горения.

Особенности строения электродов

Сварочные изделия в длину составляют 250-450 мм. При производстве кончик стержня зачищается для фиксации в держателе. Оставшаяся часть покрывается смесями специального назначения. Состоящие из набора компонентов защитные покрытия предотвращают контакт плавящегося металла с воздухом. Стабилизирующий слой служит для ионизации дуги. Магнитное напыление формируется в процессе работы с помощью ферромагнитного порошка. Для обработки сварочных электродов на производстве применяется преимущественно четыре типа покрытий:

  • Руднокислые – на основе ферромарганца с окислами железа и марганца, с содержанием кремнезема и органики, способствующей формированию газовой защиты рабочей области;
  • Рутиловые – на основе диоксида титана (собственно рутила) с добавлением ферромарганца, кремнезема, карбоната кальция или магния;
  • Фтористо-кальциевые – на основе карбонатов кальция и магния с содержанием ферросплавов и плавикового шпата;
  • Органические – на основе целлюлозы с добавлением шлакообразующих веществ, силиката, диоксида титана и ферромарганца, который служит раскислительным и легирующим компонентом.

С целью нанесения покрытий для обработки электродов особенно распространена технология опрессовки под давлением, но на современном производстве используется и метод окунания. Защитный слой устраняет риск влияния атмосферных явлений в сварочной ванне и стабилизирует дуговой разряд, при проведении работ легируя и рафинируя металлическую поверхность шва. Тип покрытия обозначается в классификации электродов по нормам ГОСТ 9466-75 и ISO соответственно кириллицей и латинскими буквами. Защитный слой бывает и смешанным.

История появления сварочных электродов

Первый прототип современного электрода появился в 1802 году. Экспериментальные работы по изучению возможности практического применения дугового разряда проводились в России профессором Петровым. Но идея получила развитие лишь восемьдесят лет спустя, когда соединить металлические элементы с помощью угольного электрода пришло в голову изобретателю Н. Н. Бенардосу. Аналогичный замысел практически в то же время посетил Н. Г. Славянова, которому удалось усовершенствовать предложение коллеги, добившись результата.

Николай Славянов (изобретатель)

Вместо угольного изделия изобретатель применил плавящийся стержень из материала, сходного по параметрам с нуждающимся в сварке металлом. В дальнейшем Н. Г. Славянов внес серьезный вклад в повышение эффективности сварочных электродов. Именно он начал применять расплавленный металлургический флюс для предотвращения в рабочей области окислительных процессов, выгорания металла, выделения серных и фосфорных примесей. Но русские изобретатели оказались не единственными, кто трудился над решением сложной задачи на рубеже XX века.

Швецкая компания ESAB

В 1904 году в Швеции появилась компания «ESAB». Основатель бизнеса О. Кьельберг работал в аналогичном направлении, пытаясь улучшить судостроительные технологии. Анализ достижений коллег и практические эксперименты шведского исследователя вывели сварку на новый уровень. Два года спустя после основания бренда ему удалось запатентовать одну из самых перспективных разработок в металлургии того времени. Именно О. Кьельбергу современный мир обязан появлением плавящихся электродов для сварки с защитным покрытием.

В 1911 году к внедрению инноваций в области соединения деталей из металла посредством дугового разряда присоединилась консервативная Англия. А. Строменгер внес серьезную лепту в расширение ассортимента покрытых электродов для сварки. Англичанин предложил использовать защитный слой из асбеста с силикатной пропиткой, наматывая в два слоя шнур и проволоку из алюминия, играющего роль раскисляющего элемента и устраняющего кислород. Образующийся в процессе работы шлак защищал сварочную ванну от влияния воздушных масс.

Когда английское изобретение, получившее известность как «Квази-арк», вышло за пределы Европы, мир уже знал, что такое сварочные электроды, хотя технологии их изготовления по-прежнему оказывались не слишком эффективными. Но уже в 1914 году ситуация изменилась. Честь разработки метода опрессовки тоже принадлежит англичанам. Инновация была запатентована С. Джонсом и заключалась в одновременном проталкивании через фильеру стержня и шихты. Однако и опрессовка оказалась не последним усовершенствованием в дуговой сварке.

Оригинальный вариант строения электродов был предложен совместно работавшими в США исследователями О. Андрусом и Д. Стреса три года спустя. Бумажный слой, фиксирующийся на стержне клеевым составом на силикатной основе, при сгорании начинал дымить, формируя защитную газовую среду для сварочной ванны. Дополнительный плюс простого решения заключался в ускорении появления и стабилизации дугового разряда. Однако внедрением бумажного покрытия развитие этого направления в сварочной индустрии не ограничилось.

Эффективные меры для защиты и легирования процесса сварки с помощью порошковых компонентов вновь предложили англичане. В 1925 году именно такую идею выдвинул А. О. Смит. Прочие европейские страны тоже не остались в стороне от общего дела. Французы О. Саразен и О. Монейрон впервые догадались применить в качестве покрытия сварочных электродов соединения щелочных и щелочноземельных элементов. Снижение потенциала ионизации – важный фактор для ускорения возбуждения и стабильной поддержки электрического разряда.

Историю появления сварочных электродов на этом этапе логично завершить, но ее развитие впереди. С начала экспериментов по применению для сварки электрической дуги на момент окончания первой четверти прошлого столетия изменилось их строение, покрытие и функционирование. Регулярные конструктивные усовершенствования плавящихся изделий позволили сформировать и воплотить эффективную концепцию дуговой сварки, отвечающую сегодняшним требованиям. Развитие технологий серийного изготовления привело к насыщению рынка.

Теперь производство сварочных электродов – высококонкурентная отрасль. Выпуск востребованной продукции для металлообработки обеспечивает процветание предприятий со строгим контролем качества, которое продолжает улучшаться по мере появления новых технологий. Предлагаем воспользоваться современными достижениями дуговой сварки, заказав по каталогу электроды требуемого назначения в нужном объеме по разумным ценам. Здесь во всем разнообразии представлена продукция, полностью соответствующая международным стандартам.

Классификация электродов для сварки

Основные группы – металлические и неметаллические изделия. К последней категории относятся только неплавящиеся электроды из графита и угля. В первую входят две подгруппы. Неплавящиеся металлические изделия бывают вольфрамовыми, торированными, лантанированными и итрированными. Плавящиеся электроды из металлов ранее выпускались без покрытий. Сегодня такие изделия используются лишь при работе в газовых средах. Большая часть сварочных электродов из металлов, относящихся к плавящимся, производится покрытыми.

Систематизацию постоянно растущего ассортимента усложняет появление на рынке большого количества марок, не регламентируемых стандартами. При выборе стоит ориентироваться прежде всего на паспорт изделия и ТУ. К определенным группам электродов для сварки относится несколько марок. Но классификация покрытых изделий по отдельным признакам разработана и определяется нормами ГОСТ 9466-75. Сварочные электроды различаются по назначению, характеристикам материала, свойствам защитного слоя и ряду других значимых параметров.

Назначение определяется типом стали, для работы с которой используются изделия. Всего в классификации выделяется пять категорий, обозначаемых кириллическими буквами У (углеродистые и низколегированные), Л (легированные конструкционные), Т (легированные теплоустойчивые), В (высоколегированные), Н (поверхностная наплавка). По нормам ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 10051-75 цифрами указывается минимальное значение временного разрывного сопротивления. Литерой А обозначается высокая пластичность, вязкость и химические ограничения.

Сварочные электроды классифицируются по толщине защитного слоя. Четырем группам по возрастанию соотношения диаметров готового изделия и стержня (D/d) присвоены соответственно буквенные обозначения М (<1,2), С (<1,45), Д (<1,8), Г (>1,8). По требованиям ГОСТ 9466-75 дополнительно цифрами 1,2 и 3 указывается точность исполнения. Этот параметр определяется качеством поверхности защитного слоя, уровнем содержания серных и фосфорных элементов в наплавленном материале. В классификации отмечается и характер покрытия:

  • Кислые (А/A);
  • Основные (Б/B);
  • Рутиловые (Р/R);
  • Целлюлозные (Ц/C);
  • Прочие (П/S);
  • Кисло-рутиловые (АР/AR);
  • Рутилово-основные (РБ/RB);
  • Рутилово-целлюлозные (РЦ/RC);
  • Рутиловые с железным порошком (РЖ/RR).

Эксплуатация некоторых электродов допускается для сварки в определенных положениях. Универсальные изделия по этому параметру обозначаются единицей. На ограничения по вертикальному применению в направлении сверху вниз указывает двойка. Допустимость использования в нижней, горизонтальной на вертикальной поверхности и вертикальной позиции по направлению снизу вверх отмечается тройкой. Четверка обозначает нижнее положение и нижнее в лодочку. Для рода и полярности тока сварочных электродов тоже предусмотрены цифровые обозначения.


Средняя стоимость сварочных электродов (цена за тонну)

Марка электродовǾ ммЦена с НДСМарка электродовǾ ммЦена с НДСМарка электродовǾ ммЦена с НДСМарка электродовǾ ммЦена с НДС
Для сварки углеродистых и низколегированных сталейДля сварки высоколегированных сталей

МР-3Т;

АНО-4Т;

ОЗС-4Т;

АНО-6

2198440

УОНИ-13/45

(НАКС; РР)

2188650,00УОНИ 13/НЖ20 х 133316470

ЭА-400/10У

(НАКС; ГАН)

21257080
2,51486102,5148940,004-53094302,51056220
31147303110770,00ЛЭЗ-42,54983003818620
4-51134104-5108900,003-44863104-5806960
61513606144650,00ЦН-6Л3504790

ЭА-395/9

(НАКС; ГАН)

22375340

МР-3С

(НАКС; РР)

2235180

УОНИИ-13/45А

(ГАН)

3121880,004-550006031972080
2,51827104-5119570,00

ЦН-12М

(НАКС - d 5 mm)

310935104-51911910
3136620УОНИ-13/653147510,004-51069090ЭА-981/1532032250
4-51307904-5144870,00ЦНИИН-449873604-51995400
6169510ВИ-10-62,5217800,00УОНИ 13/НЖ12 х 133345840ОЗЛ-363666490

МР-3(НАКС)

АНО-4(НАКС)

ОЗС-4(НАКС)

22113103193270,004-53276904-5665940
2,51618104-5186670,00ЛЭЗ-82,5662970НИАТ-121361910
3121440

ЛБгп

(НАКС)

2,5209770,0035379002,51050830
4-51169303197120,00ЛЭЗ-112,55547303699380
61570804193710,0034502304-5693880
МР-3А2217910

МТГ-01К

МТГ-01К

2,5179410,00ОЗЛ-53837980НИАТ-522321660
2,51563103175340,004-58157602,52164580
3122870МТГ-024146080,00

ОЗЛ-6

(НАКС)

2104445031829520
4-5118910

МТГ-03

МТГ-03

3192610,002,58573404-51821380
61563104183260,003696630ЛЭЗ-993731940

ЛЭЗ-46.00

(НАКС)

2244860

ЛБ-60

(НАКС)

2,5324830,004-5680790НИИ-48Г3745580
2,51909603294470,00ЗИО-836903604-5737110
31434404286770,004-5682660ОЗЛ-9А31017720
4-5137390

ЦУ-5

(НАКС)

2,5152020,00ОЗЛ-72,57828704-51001550

АНО-21

(НАКС)

2222310

ТМУ-21У

(НАКС)

3142670,003636460АНЖР-135831980
2,51731404-5135080,004-56045604-55820870
3131450

ОЗЛ-8

(НАКС)

2890230АНЖР-234685780
4-5125620Для сварки высокопр.сталей2,57540504-54548060
6164120УОНИ-13/853234080,003524590
АНО-3622295704-5231880,004-5498080Для сварки сплавов на никелевой основе
2,5178970УОНИ-13/85У4-5237160,00К-042,51029930ОЗЛ-17У3-42000240
3134640НИАТ-3М2,5221980,003974050ОЗЛ-25Б3-45416510
4-51287003192060,004-5972180ЦТ-283-48966650
ОЗС-631520204-5189640,00КТИ-531017720
4-51465204-5974050Для сварки меди
6192830Для сварки теплоуст.сталейОЗЛ-193675070АНЦ/ОЗМ-33-5768020

ОЗС-12

(НАКС; РР )

2213290

ТМЛ-1У

(НАКС)

3193160,004-5660330Комсом.-1003830390
2,51612604-5186670,00ОЗЛ-202,511685304-5826100
3131890

ТМЛ-3У

(НАКС)

3226270,003957550
4-51278204-5220990,004-5949300
ОЗС-182,5140910ТМЛ-53195800,00ЦЛ-93703670Для сварки и наплавки бронзы
31254004189420,004-5700810ОЗБ-2М2,51722160
4-5123200

ЦЛ-39 (НАКС)

2,5244750,00

ЦЛ-11

(НАКС)

287494031713250

УОНИ-13/55

(НАКС; РР;МР)

2196900ЦЛ-173331540,002,56983904-51711270
2,51491604-5316470,003567270
31111004-5552640Для сварки чугуна
4-5109340Для наплавки на рабочие
поверхности изделий

ЛЭЗ 29/9

(НАКС)

2,51014860ЦЧ-431058750
61457503-48254404-51033450

УОНИИ-13/55

(НАКС; ГАН; КСМ;МР)

2212520Т-5904-5184690,00

ЦТ-15

(НАКС)

2881980НЧ-231036420
2,5160930Т-6204-5189200,002,57026804-51020580
3119900НР-703216700,003572220МНЧ 233058660
4-51181404-5208120,004-55578104-53053050

УОНИ-13/55С

(НАКС)

2,5156530ОЗН-63189420,00

НЖ-13

(НАКС)

21125630ОЗЧ-23871750
31280404-5186670,002,58754904-5869440
4-5127380ОЗН-300М3140470,003717970ОЗЧ-63906950
УОНИ-13/55А2,51568604-5131230,004-57120304-5904420
3127270ОЗН-400М3148390,00
4-51241904-5139150,00

ЭА-400/10Т

(НАКС; ГАН)

3695530Для резки металлов
УОНИ-13/55У3127270АНП-133140580,004685630ОЗР-13130020
4-51249604-5132990,0056856304-5127380

Есть всё

Всё что связано с металлом